清道夫环保网分享山东某化工公司含盐有机物废液焚烧工程技术方案

  清道夫环保网分享山东某化工有限公司含盐有机物废液焚烧工程技术方案
  山东某化工有限公司（使用方）坐落于渤海莱州湾南畔，国家级经济技术开发区---山东潍坊滨海经济技术开发区临港工业园内，工厂占地300亩，是亚洲最大的吡虫啉、啶虫咪生产厂家，山东***化工有限公司是国家农药定点企业，山东省高新技术企业，主要从事2-氯-5氯甲基吡啶、吡虫啉、啶虫脒等农药产品及中间体生产和研究。生产过程中有高COD、高盐废水母液产生。目前危废的处理严重制约着公司的发展，急需解决危废的处置问题。使用方决定通过一定的方式处理生产过程中产生废液。

  根据使用方提供给新乡市双诚环保设备有限公司（设计方）的数据，设计方通过对危废的具体分析，初步确定废液采用焚烧方式进行处理；工艺设计中系统主要有：废液焚烧系统、尾气处理系统、排烟系统、供配电及控制系统等。
  废物通过输送装置进入焚烧系统进行焚烧处理，废物经焚烧系统处理后，产生的烟气经过降温、脱酸、除尘处理后安全达标排放到大气，杜绝二次污染现象的产生。
  本焚烧处理系统的焚烧工艺和技术采用成熟的连续运行的废弃物焚烧技术。整个系统工艺流程简单、实用、合理、可靠。
  烟气排放符合GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》、《山东省区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2013）中的排放限值。
  2 设计条件
  2.1 山东***化工有限公司提供的废料参数及要求
  （1）含盐废液处理量：100t/d。
  （2）含盐废液组成：该废液为蒸发浓缩的过滤盐产生的滤液，以氯化钠为主（含部分硫酸钠），高沸点有机物5-10%。
  （3）燃料：辅助燃料天然气，主燃料采用生产工艺产生的废有机物，其中现有量为有机釜残12t/d、结晶母液15t/d、甲醇5t/d、DMF5t/d（设计时可按含盐废水实际用量考虑）。
  有机釜残的元素组成：C、H、O、N、Cl、S（Cl元素占有机釜残的重量比约20%），有机釜残粘度较大，热值可按5000Kcal/Kg考虑。
  （4）处理指标：排放烟气符合山东省大气排放标准；
  烧残盐TOC小于20PPm。
  （5）装置配套功能：副产不小于1.2MPa的饱和蒸汽；
  具有处理固体污盐的能力，处理量不小于1t/h。
  （6）含盐的物理特性：
  氯化纳熔点801℃。加热到1465℃时即能沸腾。硫酸钠熔点884℃，加热到1404℃时即能沸腾。
  2.2、焚烧装置设计负荷及要求
  操作弹性：80～120%；
  运行时间：每天按照运行20小时设计。
  运行方式：连续运行，定期停检。
  2.3、辅助燃料
  天然气： 8400-8600Kcal/m3
  2.4、公用工程
  2.4.1 循环水：
  压力： 0.2～0.4Mpa
  温度：常温
  2.4.2 电气：
  电气：380V，50Hz，3相
  仪表：220V，50Hz，1相
  2.4.3、压缩空气：
  压力：0.3-0.7Mpa
  温度：常温
  2.4.4、仪表空气：
  压力：0.6Mpa
  温度：常温
  2.5、整体设计思路及设计参数确定
  根据使用方的要求，辅助燃料天然气，主燃料采用生产中各工艺段产生的废有机物，其中现有量为有机釜残12t/d、结晶母液15t/d、甲醇5t/d、DMF5t/d。设计方拟采用：将通过计量的高热值废有机物（按热力学计算出的比例）掺入高盐废水中，和压缩空气按设计参数混合后，通过雾化喷头进入焚烧炉进行焚烧。为此，考虑到部分有机物与高盐废水的互溶性及流动性，前期需要设计废液加热及混合装置。
  设计参数确定：
  1、含盐废液组成：该废液为蒸发浓缩的过滤盐产生的滤液，以氯化钠为主（含部分硫酸钠），高沸点有机物5-10%。根据经验废液热值按照2000kj/kg计；盐分按照20%计；水分按照75%计。
  2、主燃料采用生产工艺产生的废有机物，其中现有量为有机釜残12t/d、结晶母液15t/d、甲醇5t/d、DMF5t/d，其中，有机釜残热值可按5000Kcal/Kg；甲醇热值5425Kcal/Kg；DMF热值6258Kcal/Kg；结晶母液热值按照3000Kcal/Kg；上述四种废料加权平均热值按照4400Kcal/Kg。
  3热力学计算
  3.1 热力计算方法
  3.1.1、焚烧需要热量
  立式废液焚烧炉：按照处理量5000kg/h废液，采用天然气作为焚烧辅助能源设计。
  需热量计算：
  5000kg/h废液含水75%，该水分汽化并且温度升高到800℃所需要热量：=1.53*107KJ/h；体积为：4667Nm?/h
  5000kg/h废液含20%氯化钠（全部按照氯化钠计）从常温（20℃），升高到800℃（燃烧段最高温度）所需要热量为：=3.14*106KJ/h
  5000kg/h废液含5%有机物燃烧（按照烟道气体积到4700Nm?/h，按照标准干烟道气含氧量6-10%）自身需热：=4.64*106KJ/h,其中空气量4230Nm?/h，该部分空气是经过预热的120℃的空气，自身带有热量0.54*106KJ/h.该部分需要热量4.1*106KJ/h
  综上共需要热量：2.254*107KJ/h；烟道气体积为：9367Nm?/h.考虑热量损失10%，及漏风因数3%。以上数据修正为：共需要热量： 2.48*107KJ/h；烟道气体积为：9650Nm?/h.
  3.1.2、热量供给：
  含盐废液焚烧产生热量为：5000*2000kj/kg=1*107KJ/h
  还有1.48*107KJ/h热量需要混合废有机物供给，该热量需要废有机物803kg/h,该有机物自身焚烧产生烟道气约10000Nm?/h，该烟道气从25℃升温到800℃需要燃烧450kg混合废有机物提供热量，依次推算，该部分共需要燃烧1800kg混合废有机物提供热量.新增加烟道气约22416Nm?/h，考虑漏风因数3%，烟道气量修正为23088Nm?/h
  一级焚烧产生烟道气总量32738Nm?/h。根据使用方提供的数据，高盐废水与有机废液混合刚好可以自主燃烧，且温度可以达到800℃，该级焚烧天然气燃烧机配置主要考虑炉膛预热需要即可，正常焚烧时只提供稳定火源。
  4 焚烧系统设计工艺要求及装置组成
  4.1 设计执行规范
  (1)《中华人民共和国环境保护法》（1989年）
  (2)《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》（1996年）
  (3)《山东省区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2013）
  (4)《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-1985）
  (5)《建筑设计防火规范》（GBJ16-2001）
  (6)《建筑灭火器配置设计规范》（GBJ-1997）
  (7)《建筑内部装修设计防火规范》（GB50222-2001）
  (8)《采暖通风与空气调节设计规范》（GBJ19-2001）
  (9)《工业企业设计卫生标准》（TJ36-1979）
  (10)《建筑电气通用图集：防雷与接地》
  (11)《危险废物集中焚烧处置工程建设技术要求》（试行）
  (12)《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）
  (13)《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）
  (14)《危险废物安全填埋污染控制标准》（GB18598-2001）
  (15)《危险废物鉴别标准》（GB5085.1-3-1996）
  (16)《污水综合排放标准》（GB8978-1996）
  (17)《大气污染物综合排放标准》（GB16927-1996）
  (18)《城市区域环境噪声标准》（GB3096-1993）
  (19)《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-1990）
  (20)《化工管道设计规范》
  (21)《设备及管道设计通则》
  (22)《工业机械电气设备第一部分：通用技术条件》
  4.2 设计工艺要求
  4.2.1 整体工艺技术原则
  （1）处理规模和处理工艺应充分考虑当地产业结构和市场变化，留有机动性和发展余地。
  （2）选择的工艺方案应遵循危险废物处理处置无害化、资源化、减量化的原则，同时要考虑进入废物的类别、性质等特点。
  （3）选择的工艺流程要借鉴国外危险废物处理处置原则技术方法，选择技术成熟、有运行经验、通用性好的处置工艺，经济合理的建设方案，即优先选择具有相对先进性、示范性的技术。
  （4）考虑到危险废物种类多而每种危险废物的数量相对较少，因此，选定的工艺流程要考虑危险废物的复杂性和多变性，工艺选择应兼顾通用性、广普性，充分体现出整体设计的“柔性”和广泛的适应性。
  （5）在设备选型上应选择性能稳定、结构合理适应性强的设备，达到国内先进水平。
  4.2.2 工艺技术要求
  （1）焚烧系统应满足所要求运行工况下能完全焚烧废料，并将废料中的碳、氢、氧化物完全地转变为CO2、H2O等无害物质。
  （2）焚烧炉系统应能适应各种运行工况的要求，确保不同工况下系统的正常、安全、可靠地运行。
  （3）焚烧后的烟气净化后高空达标排放，飞灰和残渣按危险废物进行填埋和固化处理。
  （4）焚烧炉运行中保证系统处于负压状态，避免有害气体逸出。
  （5）点火采用多种控制方式，即可以现场手动点火，也可以操作室遥控点火。
  （6）为避免二次污染，焚烧应达到以下技术要求：
  二次室焚烧温度：1100℃以上
  烟气停留时间：2s
  焚烧效率：99.9%
  焚毁去除率；99.99%
  热灼减率：＜5%
  燃烧炉能保证在任何条件下都能稳定安全燃烧。
  焚烧系统应按照GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》中的Ⅲ类标准和GBJ87-85《工业企业噪声控制设计规范》，严格控制噪声。
  焚烧系统设备材料具备耐高温、耐腐蚀性能，设计使用寿命15年。
  按规定做好防雷及静电接地。
  4.2.3 自控技术要求
  自动化控制是危险废物焚烧炉运行控制的重要手段。仪表自控系统的设置是危险废物处理工艺运行的基本要求，能保证危险废物处理设备生产的稳定和高效，减轻劳动强度，改善操作环境，实现危险废物处理设备的现代化生产管理。基于危险废物焚烧特性和环境保护的要求，危险废物处理设备自动化控制应有较高的水平。
  除上料系统人工结合外，其余全部自动控制（也能手动控制）。根据焚烧炉系统的控制要求、焚烧炉的设计经验以及控制系统的性价比，本控制系统PLC，完全能达到自动化控制的要求。
  仪表自动化控制系统由现场检测仪表和自动化控制系统构成。
  4.2.4 烟气排放指标
  本方案以《危险废物焚烧污染控制标准》（标准号GB18484-2001）、《山东省区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2013）作为设计验收标准，有关数据低于国家标准。
  焚烧炉技术要求

  污染控制要求

  4.3 工艺方案设计说明
  4.3.1、焚烧系统
  （1）焚烧系统说明
  废液通过进料装置进入焚烧炉内，在焚烧炉的一次燃烧室内加热、汽化和燃烧，一次燃烧室的燃烧温度约为750-800℃，经立式迷宫沉降除尘器后，燃烧产生的烟气进入二次燃烧室再次高温燃烧。
  考虑到工厂废物的复杂性和成分多变性及其热值的不均衡性，为确保焚烧系统的安全稳定运行，设计在焚烧炉本体布置了辅助燃烧器，辅助燃烧器具有FSSS火焰监测和保护功能，现场PLC控制，当炉膛温度低于设定值时，燃烧器自动开启，当炉膛温度高于设定值时燃烧器自动切换。燃烧器的喷气量和助燃风量由燃烧器带来的比例阀自动控制和调节。
  燃烧系统的启动采用辅助燃料，焚烧炉的燃料量主要取决于焚烧炉的启动次数、废物成份、热值和水份。
  当废物热值较低时，为保证焚烧炉稳定运行，焚烧炉需加入辅助燃料助燃。
  （2）二燃室
  从焚烧炉出来的烟气经迷宫除尘后进入二燃室再次高温燃烧，同时通过助燃燃料的升温，使燃烧温度达1100℃以上，烟气在二燃室的停留时间2秒以上，确保进入焚烧系统的危险废物充分彻底的燃烧完全。经二燃室充分燃烧的高温烟气送入尾气处理系统。
  二次燃烧室布置了辅助燃烧器。二燃室的烟气温度是通过二次风（由鼓风机提供）和助燃燃料来调节的。
  4.3.2烟气处理工艺的选择
  焚烧炉烟气中的污染物成分包括粉尘、HF、HCl、NOx、SOx、CO2、CO和二噁英等。为了达到去除的标准要求，本系统的烟气处理采用湿法脱酸除尘工艺。
  湿法工艺：湿式反应塔对于HF、HCl及SO2控制可获得最佳的效果，其吸收效率是由酸性气体扩散至碱性吸收液滴的速度所控制。湿式反应塔所使用的碱液通常为NaOH溶液或石灰（Ca(OH)2）溶液。石灰溶液与酸气反应后形成钙盐，其循环洗涤水须经澄清浓缩及过滤，以防止在设备中沉积。湿式反应塔最大的优点为酸去除效率高，对HF、HCl之去除效率可达95%以上，对SO2亦可达90%以上，湿式反应塔比半干式反应塔对各种有机污染物（如PCDD、PCDF等）及重金属有较高之去除效率，同时湿式反应器还具有除尘功能。本工艺的优点为烟气净化相对干净，药剂消耗量小，酸性气体去除率高；可使有害物质的祛除效率达到95%以上，达到净化酸性气体(SO2、HCl、HF等)和吸附烟气中二噁英的目的。净化后的烟气经引风机引入烟囱向大气排放。
  4.3.3 焚烧炉系统工艺流程
  危险废物焚烧处理的工艺包含废物焚烧系统、烟气处理系统、排烟系统、供配电及控制系统等几个部分。焚烧系统由一次燃烧室、立式迷宫沉降室和二次燃烧室及控制系统组成。烟气处理系统由余热锅炉、空气换热器、急冷和除尘设备、酸性气体吸收、雾水分离设备、引风设备、烟囱组成。危险废物焚烧过程各工序的流程如下：
  工艺流程简图

  4.4 装置组成
  为满足上述工艺要求焚烧炉由以下设备和系统组成
  （1）本方案的焚烧及尾气处理装置由下列主要设备及辅助设备组成：
  废液一次燃烧室、立式迷宫沉降室、二次燃烧室、脱硝装置、送风机、余热回收锅炉、空气换热器、喷淋急冷塔、洗涤吸附塔、雾水分离器、引风机、烟囱等。
  焚烧炉附属系统组成：
  点火助燃系统：燃烧器、辅助燃料管路
  送风系统：一次送风系统（燃烧机空气供给）、二次送风系统
  急冷吸收系统：含急冷泵、急冷管路、雾化喷头
  余热回收系统：余热回收锅炉、给水系统
  压缩空气系统：压缩机、给气系统
  碱液循环系统：循环泵、给水系统
  其他系统：仪表风系统、热工控制及仪表、电气系统。
  5 主要设备说明
  5.1焚烧系统废液燃烧室概述
  5.1.1立式废液焚烧炉简介
  废液焚烧炉用于高温焚烧高COD、高盐有机废液，通过调节燃气量、燃烧空气的供给来确保废液的完全燃烧和维持炉内的燃烧温度，并按焚烧烟气在炉膛内的滞留时间、容积热负荷、水分蒸发强度以及喷嘴的喷射角和射程来确定炉膛容积，以保证废液中的有机物在炉内达到完全燃烧分解。
  本废液焚烧炉优点为：
  1)焚烧炉本体采用立式炉结构，可以减少炉本体的占地面积；同卧式炉相比，炉结构改变了耐火材料的受力状况，完全避免了耐火材料在高温情况下可能出现的爆裂和坍塌现象。
  2)焚烧炉本体采用立式炉结构，底部设有沉降池，使得焚烧过程中的无机盐粒、灰尘能够在炉本体内收集，减少烟气带出的粉尘量，降低对后续设备的压力。
  3)炉体燃烧根据3T（温度、时间、涡流）原则设计，确保废液废气在炉本体燃烧室内充分氧化、热解、燃烧，使有机物破坏去除率达到99.99%以上。
  4)炉体采用特制雾化器喷嘴。其混合程度、雾化效果、燃烧速度及效率极高，过剩空气系数低，可节约大量燃料。雾化喷头口径大，对流体之粘度、杂质含量要求不高，不易堵塞。采用低压喷雾方式，较高压喷枪式安全，不易磨损，不易故障，燃烧效果好。
  5)安全性高--设有启动前不排除易爆气体就不能点火的功能，以防气爆，炉内设有火焰检知器，一旦炉内发生熄火或点火失败，立即自动切断废液供给，警报系统完善，安全可靠。
  6)采用多项专利技术，使设备简化，易于维修，并降低了运行成本。
  7)炉本体燃烧室内采用耐火合金钢结合耐火材料浇注，一次性成型，抗酸性气体侵蚀，经久耐用。
  5.1.2 废液焚烧炉设计工况的技术参数
  废液设计处理量：5000kg/h
  点火方式：燃烧器自动点火
  炉体型式：立式、圆筒型、内衬耐高温合金钢、耐火浇注材料、硅酸铝棉。
  炉内压力：微负压燃烧
  燃烧室温度：750-800℃
  5.1.3焚烧炉设计计算参数
  5.2 立式变速迷宫沉降器
  变速立式迷宫沉降器是我公司自主研发的无机盐粒、灰尘沉降装置（已申请国家发明专利），该装置利用重力作用使尘粒从气流中自然沉降的除尘装置。其机理为含盐粒、灰尘气流进入沉降室后，由于扩大了流动截面积而使得气流速度大大降低，使较重颗粒在重力作用下缓慢向灰斗沉降。该装置通过变速提高了沉降效率，同时大大减少了设备占地面积和设备投资，该装置更具有压力损失小，除尘效果好（除尘率90%以上），可以处理高温气体，运行可靠，基本不用维修的特点。
  5.2.1变速立式迷宫沉降器设计计算参数
  5.3 二燃室概述
  采用圆筒型，内衬耐火砖、耐火浇注料、硅酸铝棉，进口燃烧机，助燃火焰，燃烧效率≥99.9%，焚毁去除率≥99.99%。二燃室设有紧急排放口，以确保系统具备防爆功能。
  5.3.1二燃室功能及优点
  (1)废液炉产生的烟气和预热后的二次燃烧空气在二燃室内充分混合后经二次燃烧器点火燃烧；二燃室布风合理，气体混合充分，无盲区；
  (2) 二燃室内壁砌筑高铝耐火材料，具备耐火、防腐和防热负荷冲击功能，耐火材料与外壳衬有隔热层，保证外壁温度小于70℃；
  (3) 设计其燃烧室出口烟气温度≥1100℃，烟气停留时间为2秒以上，能够充分分解有害的臭气和多氯化合物，抑制二噁英的生成；
  (4) 二燃室的供风由高压密闭小孔径喷头喷入，这样的设计使供风孔不会因积灰或结垢堵塞，可免清洗，同时提高了气体混合的湍流度。
  (5) 焚烧炉二燃室设有紧急排放口，确保事故情况下设备和人员的安全；
  (6) 二燃室出口烟气氧含量控制在6-10%之间；
  5.3.2二燃室设计计算参数
  5.4余热回收锅炉
  5.4.1余热回收锅炉特点和性能
  余热回收锅炉在回收热量的同时，具有除尘功能，可除去颗粒较大的粉尘，效果良好。经过高温焚烧后的烟气，在进入余热回收锅炉内，进行余热转换蒸汽之前，首先对烟气做再除尘处理。经过预除尘处理后的烟气，10ｕm以上颗粒浮尘得以最初的拦截处理。
  然后烟气进入余热回收锅炉，与炉内的软化水进行换热，生成12MPa的蒸汽，烟气在转化蒸汽的同时得到冷却，烟气温度降低到650℃左右。
  余热回收锅炉采用水夹套形式设计，其结构设计合理，自动控制水位，运行可靠、方便。
  5.4.2余热回收锅炉设计技术参数
  5.5 G-G换热器
  5.5.1 G-G换热器概述
  助燃空气在进入焚烧炉助燃前，首先在G-G换热器内与从余热回收锅炉来的烟气进行换热，一方面提高空气的入炉温度，从而减少燃料的消耗量，另一方面继续对烟气进行降温。
  G-G换热器采用螺旋列板换热器（已申请国家发明专利），换热系数远大于传统换热器。
  5.5.2G-G换热器设计计算参数
  5.6 喷淋急冷塔
  5.6.1喷淋急冷塔
  烟气进入急冷吸收塔进行化学反应和再次降温，达到急冷和脱酸的目的。吸收装置所使用的碱液通常为NaOH溶液（5%左右）。碱性溶液与酸性气体反应后生成盐类；急冷吸收装置最大的优点为酸气去除率高，对HCL之去除率可达95%以上，对SO2亦可80%以上，湿式急冷吸收塔比干式反应装置对各种有机污染物（如PCDD、PCDF等）及重金属去除效率高，同时还具有除尘功能，所以本项目选用喷淋急冷吸收装置。具备以下性能特点：
  (1)烟气中的酸性气体采用碱液吸收后，吸收率高；
  (2)喷水量由设备自动控制，水量均匀连续；
  (3)高温烟气在吸收塔内被瞬间冷却，出口烟气温度约为200℃，有效抑制二噁英的产生；
  (4) 自动控制，运行可靠、方便。
  (5) 操作简单，易于维护；
  (6) 碱液雾化采用双流体喷头，雾化粒径小，雾化效果好；
  (7) 急冷吸收塔采用热稳定好、化学稳定性好的花岗岩材料做内衬，具有良好的抗酸抗碱性，设备无腐蚀、堵塞现象。
  5.6.2喷淋急冷塔设计工况的技术参数
  型式：立式圆筒型、内衬耐花岗岩材料(耐酸耐水的冲刷)
  进口烟气量：139000m3/h
  烟气进口温度：500℃
  出口烟气温度：200℃
  烟气滞留时间：急冷1s。
  5.6.3  烟气急冷时间和停留时间的控制
  根据出口烟气温度通过自动控制调节碱液量，使得碱液量和烟气量成一定的比例关系，从而确保烟气急冷时间控制在1s之内；同时通过调节碱水量，保证出口烟气温度维持在200℃左右。
  5.6.4  喷淋急冷塔设计技术参数
  风量增加量包括漏风量及雾化空气量。
  5.7 洗涤吸收装置
  5.7.1 洗涤吸收塔
  洗涤吸收塔设计工况的技术参数
  型式：立式圆筒型、内衬耐酸碱耐火材料
  烟气进口温度：200℃
  出口烟气温度：75℃
  烟气滞留时间：≥5s。
  烟气急冷时间和停留时间的控制
  根据出口烟气温度通过自动控制调节碱液量，使得碱液量和烟气量成一定的比例关系，从而确保烟气吸收时间≥5s之内；同时通过调节碱水量，保证出口烟气温度维持在75℃左右。
  5.7.2洗涤吸收塔设计技术参数
  5.8 雾水分离器
  利用气液比重不同，在一个突然扩大的容器中，流速降低后，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴下沉而与气体分离，或利用旋风分离器，气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上，碰撞后失去动能而与转向气体分离。
  雾水分离器特点：
  1.除水效率高：可除去99%的液态水份、油份。
  2.体积小、重量轻。
  3.安装方便，管道式连接、可悬挂安装。
  4.免维修、可靠性好。
  5.9烟囱
  5.9.1 烟囱设置
  （1）烟囱结构
  烟囱的设计根据《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)严格执行。
  烟囱采用钢制烟囱加装烟囱支架，内壁衬耐酸碱耐火材料，外壁施工防腐涂料，确保烟囱的使用寿命，符合整套设备使用工况。
  （2）烟囱附属设备
  按《固体污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》(GB/T16157-1996)的要求，设置永久采样孔，并安装用于采样和测量的设施。烟囱顶部设置避雷针，与地面避雷装置相连，接地电阻小于4Ω。
  5.9.2 烟囱设计技术参数
  6 焚烧炉平面布置图
  本焚烧炉系统根据客户的场地进行平面布置。
  7 自动控制系统
  7.1 自动控制系统的功能和特点
  自动化控制系统的设计遵循“安全可靠、优质经济、先进实用、维护简便”。
  自动控制系统（也称自控系统）包括焚烧设备运行控制系统（包括进料控制系统、焚烧状态自动控制、烟气冷却系统自动控制、烟气净化自动控制、辅助控制系统和紧急排放控制）、报警系统、应急安全防爆系统以及辅助工程控制系统等。
  同时自动控制系统满足以下要求：
  （1）系统中使用的传感器、数模转换装置、调节阀等执行元件，变频电机的选用均为成熟、可靠的经典品牌产品。紧急排放阀在失电状态下为开启状态。
  （2）自动化控制系统的适用性强，可靠性好。
  （3）本系统具有，对温度、压力、流量等能够实现全自动化控制，有动手自动切换。
  为了保证焚烧系统的正常运行，自动化控制系统在高精度智能仪表和可编程控制器（PLC）
  7.2 焚烧炉设备运行控制系统
  控制系统采用以PLC为其控制中心枢纽，通过对传感器、检测仪表、泵电机和变频调速风机等PLC外部设备的连接，确保了整个焚烧系统运行的安全，高效和经济。
  系统具有完备的安全保护功能，设有突然停电保护，异常燃烧时的报警处理，回火、失火报警及处理，误操作报警，漏电、过流保护，紧急事故应急处理等，确保系统的正常运行，严防事故发生。
  7.3 报警系统
  系统具有以下报警装置：
  进料系统监控及报警装置
  系统各温度测点显示及报警装置
  断水或低水位报警装置
  残烧定时装置
  过负荷保护装置（电气）
  声、光报警
  超温报警
  设备故障报警，显示故障部分及内容
  7.4控制过程
  （1）炉体温度控制，根据仪表设定温度的上、下限控制燃烧机的运行。
  （2）二次室温度控制，根据仪表设定温度的上、下限控制燃烧机的运行。
  （3）进布袋前温度信号与急冷系统泵连锁控制通过PLC功能。
  （4）负压与引风机连锁通过负压信号由PLC完成控制。
  （5）控制柜整体由手动、自动切换功能转换开关。
  （6）二次燃烧室出口氧含量控制
  8使用方工作范围
  （1）需为设计方提供：技术人员提供必要的服务、材料堆放地点等。
  （2）负责现场三通一平（通电、通气、通路和场地平整）；
  （3）负责界区内土建、给排水施工及消防设计、施工；
  （4）负责投料试车及考核验收，以及所需的工具和操作、维修、测试人员。
  （5）设备安装时提供临时电源，安装调试时负责调试安装人员免费食宿；
  （6）其它：机械竣工之后的消防设备和材料、通讯设施、正常的操作检修工具及人员、技术人员必要劳保用品等，现场水电气由使用方提供，将水、电、汽送至离设备框架一米的距离。
  （7）使用方无偿向设计方提供相关的技术资料。
  （8）设备到场后，负责卸货和吊装就位；
  （9）土建施工材料及施工由使用方负责。
  由于装置含易燃易爆气体，按照GB50160《石油化工企业设计防火》和HG20546《化工装置设备布置设计规定》。装置宜布置在室外，若业主要求布置室内，需业主方考虑厂房内的防火、防爆。
  9 服务承诺
  9.1服务理念：
  我们的企业宗旨：顾客至上、成就员工、回报社会。我们理解的产品是由技术、设备、服务三位一体构成的，我们提供的产品能助您实现您的人生目标与社会价值是我们的追求。
  我们的经营方针：市场为导向、质量为生命、科技为动力、信誉为根本。以研究院的高科技背景、高索质科研人才团队及装备高精尖仪器仪表设备的科研实验室为依托，围绕着客户的需求展开我们的工作，为客户提供优良的解决方案、高性能高品质的设备和周到的技术服务，以赢得客户和我们的共同发展。对产品的研制开发、设计制造、检测等各项工作，我们都是围绕着客户的需求展开的，每个环节都充分考虑到了您的需求和您所关注的重点。我们孜孜以求的是为您提供优良而完善的服务，这也是我们企业走过五十年来的致胜法宝。
  我们的客户服务中心已形成了规范化、科学化、标准化的服务规范和流程，主要由信息搜集板块、协调指挥板块、技术支持板块、终端销售板块和技术服务板块五大部分组成。分别为您提供售前、售中和售后服务。售前服务――由有专业技术背景的销售工程师向您提供产品介绍、工艺咨询、相关技术资料的支持等服务。由专家、专业工程师为您解决工艺流程，性能参数的设计计算，成套设备的优化配置方案，设备的选型或研发、物料小试（中试）等服务。售中服务――由项目经理从下单、技术合同、设计、制造、品质检验、包装运输、安装调试、操作培训等整个过程为您提供的一对一的服务。您随时可以准确获取您所关注的产品质量、进度等相关信息及制造过程的品质控制文件。售后服务――为您提供相关产品资料，将您的产品建造资料归档，定期进行用户回访，还为您提供产品易损易耗配件，使用过程中的技术咨询、技术改造和升级等服务。
  9.2设备运抵现场后，我方将派有丰富经验的工程技术人员和施工人员到现场进行技术督导，进行安装、调试和操作人员培训，并负责解决合同设备在安装调试、试运行中发现的制造质量问题。
  9.3当用户要求进行现场服务时，我方将在接到通知的 24 小时内给予答复，并在48小时内到达现场。
  工期计划
  （1）制造周期：120天
  （2）安装周期：35天
  （3）调试周期：10天
  （4）培训计划：由工艺和自控工程师进行操作及维护培训，操作培训时间 3 天，维护培训时间 2 天。
  更多技术方案请关注清道夫环保网：www.qdf0605.com

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